欧美日韩国产va另类丨秋霞午夜成人鲁丝片午夜精品丨全部免费的毛片在线看丨日本熟妇色一本在线看丨18摸视频污在线观看一区

注射模具壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使制品內產生內應力;但在成型尺寸精度較高的制品時，為防止模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具制品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設定應根據(jù)模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據(jù)模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由于澆道系統(tǒng)及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(tài)(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現(xiàn)在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩余部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點;實際生產中，應根據(jù)模具質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數(shù)進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發(fā)生粘模。